لوله های فولادی برای میله های حفاری زمین شناسی: راهنمای فنی کامل

آشنایی با لوله های فولادی در کاربردهای حفاری زمین شناسی

لوله های فولادی به عنوان ستون فقرات عملیات حفاری زمین شناسی عمل می کنند و یکپارچگی ساختاری و دوام مورد نیاز برای نفوذ در سازندهای مختلف زمین را فراهم می کنند. این میله‌های حفاری تخصصی باید در برابر نیروهای پیچشی شدید، بارهای محوری و محیط‌های خورنده که در طول اکتشاف در اعماق زمین با آن مواجه می‌شوند، مقاومت کنند. انتخاب لوله های فولادی مناسب مستقیماً بر راندمان حفاری، ایمنی عملیاتی و اقتصاد پروژه تأثیر می گذارد. حفاری زمین شناسی شامل اکتشاف مواد معدنی، بررسی ژئوتکنیکی، ساخت چاه آب و استخراج نفت و گاز است که هر کدام ویژگی های لوله خاصی را می طلبد که متناسب با سختی سازند، عمق حفاری و شرایط محیطی است.

فرآیند تولید میله های حفاری زمین شناسی شامل مهندسی دقیق برای اطمینان از دقت ابعاد، قوام متالورژیکی و کیفیت پرداخت سطح است. آلیاژهای فولادی درجه بالا بر اساس مقاومت تسلیم، مقاومت در برابر خستگی و ویژگی های سایش انتخاب می شوند. عملیات حفاری مدرن اغلب از 3000 متر فراتر می رود و به لوله هایی نیاز دارد که قادر به حفظ یکپارچگی ساختاری تحت بارهای فشاری بیش از 500 تن در حالی که با سرعت تا 150 دور در دقیقه می چرخند. ضخامت دیواره، قطر و طراحی اتصال لوله باید برای متعادل کردن نیازهای استحکام با ملاحظات وزن بهینه شود، زیرا وزن بیش از حد میله می تواند از ظرفیت بالابر دکل تجاوز کند و هزینه های حفاری را افزایش دهد.

مشخصات مواد و انتخاب درجه فولاد

انتخاب درجه فولاد اساساً عملکرد و عمر مفید میله حفاری را تعیین می کند. لوله های حفاری زمین شناسی معمولاً از فولادهای کم آلیاژ با مقاومت بالا یا فولادهای آلیاژی درجه یک با ترکیبات شیمیایی خاص که برای کاربردهای حفاری مهندسی شده اند استفاده می کنند. محتوای کربن، عناصر آلیاژی و فرآیندهای عملیات حرارتی مستقیماً بر خواص مکانیکی از جمله استحکام کششی، چقرمگی و سختی‌پذیری تأثیر می‌گذارند. فولادهای متداول مورد استفاده در کاربردهای حفاری زمین شناسی عبارتند از فولاد کروم-مولیبدن اصلاح شده AISI 4145H که نسبت استحکام به وزن و مقاومت در برابر خستگی عالی را ارائه می دهد، و فولاد درجه S135 که استحکام تسلیم بیش از 135000 psi را برای عملیات حفاری فوق عمیق ارائه می دهد.

انتخاب مواد همچنین باید عوامل محیطی از جمله قرار گرفتن در معرض سولفید هیدروژن، سیالات تشکیل خورنده و افراط در دما را در نظر بگیرد. در محیط‌های گاز ترش حاوی غلظت‌های H2S بالای 0.05 psi فشار جزئی، گریدهای ویژه ترش با سطوح سختی کنترل‌شده از ترک‌خوردگی استرس سولفیدی جلوگیری می‌کنند. به طور مشابه، کاربردهای حفاری در دمای بالا بیش از 150 درجه سانتیگراد به فولادهایی با مقاومت در برابر خزش و پایداری حرارتی بیشتر برای جلوگیری از شکست زودرس نیاز دارند. خواص متالورژیکی از طریق پروتکل‌های آزمایش دقیق از جمله آزمایش کشش، آزمایش ضربه در دمای سرویس، بررسی سختی و بررسی غیر مخرب برای اطمینان از انطباق با مشخصات API و استانداردهای صنعت تأیید می‌شود.

انواع اتصال نخ و ملاحظات طراحی

اتصالات رزوه ای رابط مهمی را نشان می دهد که در آن میله های حفاری مجاور به هم می پیوندند تا یک رشته مته پیوسته را تشکیل دهند. طراحی اتصال باید استحکام کششی کافی برای تعلیق وزن رشته مته، ظرفیت پیچشی برای انتقال گشتاور چرخشی و قابلیت آب بندی برای جلوگیری از مهاجرت سیال را فراهم کند. شکل‌های رزوه‌ای از رشته‌های معمولی API ساده به اتصالات ممتاز با هندسه‌های اختصاصی، مهر و موم فلز به فلز و شانه‌های گشتاور تکامل یافته‌اند که عملکرد را در برنامه‌های کاربردی افزایش می‌دهند. گام نخ، زاویه مخروطی، زاویه کناره ضربه‌ای و زاویه پهلوی بار دقیقاً برای بهینه‌سازی توزیع تنش و جلوگیری از تهوع در حین عملیات آرایش و شکست طراحی شده‌اند.

استانداردهای مشترک اتصال رشته

• API Regular Threads (REG) - شکل رزوه مخروطی با نسبت مخروطی 3:4، مناسب برای کاربردهای متوسط با پیکربندی‌های ناراحت داخلی که سطح مقطع کافی را برای بارهای کششی تا 200000 پوند فراهم می‌کند.
• API Internal-External Upset Threads (IEU) - طراحی دوگانه برهم زننده ضخامت دیواره در هر دو انتهای پین و جعبه را افزایش می دهد و امکان انتقال گشتاور و ظرفیت کششی بالاتر را فراهم می کند در حالی که قطر بیرونی کمتری را برای فاصله پوسته حفظ می کند.
• اتصالات دو شانه ممتاز - شانه‌های گشتاور اولیه و ثانویه را با سطوح آب‌بندی فلز به فلز ترکیب می‌کند، عملکرد گاز محکم و مقاوم در برابر جداسازی را تحت شرایط بارگذاری چرخه‌ای که در حفاری جهت دار با آن مواجه می‌شویم، ارائه می‌کند.
• اتصالات هم سطحی - قطر خارجی ثابت را در تمام طول میله حفظ کنید، عبور از محدودیت‌های سخت را تسهیل می‌کند و عملیات ورود به سیستم سیمی را بدون برداشتن میله امکان‌پذیر می‌کند.
• اتصالات با گشتاور فوق العاده بالا (XHT) - دارای ویژگی افزایش طول درگیری رزوه و پروفیل های نخ بهینه شده که 50 تا 80 درصد ظرفیت گشتاور بیشتری را در مقایسه با اتصالات استاندارد برای کاربردهای حفاری دوار ارائه می دهد.

انتخاب ترکیب رزوه و تکنیک کاربرد به طور قابل توجهی بر عملکرد اتصال و طول عمر تأثیر می گذارد. ترکیبات نخ سنگین حاوی ذرات فلزی، افزودنی‌های فشار شدید و بازدارنده‌های خوردگی باعث کاهش گازگرفتگی نخ می‌شوند، از گیر کردن نخ در هنگام آرایش جلوگیری می‌کنند و از نخ‌ها در حین نگهداری محافظت می‌کنند. گشتاور آرایش باید با دقت با استفاده از سیستم های انبر کالیبره شده کنترل شود تا به پیش بارگیری مطلوب و بدون تجاوز از قدرت تسلیم نخ دست یابد. گشتاور بیش از حد باعث تغییر شکل رزوه و کاهش عمر خستگی می شود، در حالی که گشتاور کمتر منجر به آب بندی ناکافی و شکست احتمالی اتصال می شود. عملیات حفاری مدرن از سیستم‌های نظارت بر گردش گشتاور استفاده می‌کند که پارامترهای آرایشی را ثبت می‌کند، تأیید کنترل کیفیت را امکان‌پذیر می‌کند و قابلیت ردیابی را برای هر اتصال در مجموعه رشته مته فراهم می‌کند.

استانداردهای ابعادی و پارامترهای اندازه

لوله های حفاری زمین شناسی در ابعاد استاندارد ساخته می شوند که راندمان هیدرولیکی، مقاومت مکانیکی و سازگاری با تجهیزات حفاری را متعادل می کند. قطر بیرونی معمولاً از 2-3/8 اینچ برای حفاری هسته اکتشاف معدنی تا 6-5/8 اینچ برای چاه آب با قطر بزرگ و کاربردهای نفتی متغیر است. ضخامت دیوار از 0.280 اینچ تا 0.500 اینچ بسته به مقاومت در برابر فروپاشی مورد نیاز و درجه فشار داخلی متغیر است. قطر داخلی سرعت سیال حفاری و راندمان انتقال قلمه ها را تعیین می کند، با حداقل نواحی جریان محاسبه شده برای حفظ شرایط جریان آشفته که به طور موثر سوراخ را تمیز کرده و مته را خنک می کند.

مشخصات طول برای لوله‌های حفاری زمین‌شناسی در محدوده 2 (28-32 فوت) یا محدوده 3 (38-45 فوت) استاندارد می‌شود تا کارایی جابجایی دکل را بهینه کند و تعداد اتصالات را به حداقل برساند. طول‌های کوتاه‌تر، جابجایی آسان‌تر روی دکل‌های اکتشافی فشرده با ارتفاع دکل محدود را تسهیل می‌کند، در حالی که بخش‌های طولانی‌تر زمان سفر و زمان غیرمولد مرتبط با اتصال را در چاه‌های عمیق کاهش می‌دهد. تحمل صافی لوله معمولاً حداکثر 0.06 اینچ انحراف در هر 10 فوت طول را برای اطمینان از چرخش صاف و جلوگیری از لرزش بیش از حد مجاز می‌کند. ابعاد برهم خورده در نواحی اتصال برای حفظ فاصله کافی در رشته های پوششی کنترل می شود و در عین حال سطح مقطع کافی برای بارهای مکانیکی را فراهم می کند.

سیستم های تصفیه سطح و پوشش محافظ

عملیات سطحی با محافظت در برابر خوردگی، سایش ساینده و آسیب فرسایش، عمر مفید میله حفاری را افزایش می دهد. سطح لوله فولادی با محیط های تهاجمی از جمله مایعات تشکیل اسیدی، آب های زیرزمینی غنی از کلرید و برش های سنگ ساینده معلق در گل حفاری مواجه می شود. سطوح فولادی محافظت نشده از طریق مکانیزم های خوردگی یکنواخت، حفره ای و فرسایش خوردگی به سرعت خراب می شوند که منجر به نازک شدن دیوار، غلظت تنش و شکست زودرس خستگی می شود. سیستم های پوشش محافظ بر اساس شرایط قرار گرفتن در معرض پیش بینی شده، عمر مفید مورد نیاز و ملاحظات اقتصادی انتخاب می شوند.

فناوری های پوشش محافظ

• پوشش فسفات - پوشش تبدیل شیمیایی که لایه روی کریستالی یا فسفات منگنز با ضخامت 5 تا 10 میکرون را ارائه می‌کند که چسبندگی رنگ را افزایش می‌دهد، محافظت موقت در برابر خوردگی را در طول ذخیره‌سازی ایجاد می‌کند و از طریق حفظ روغن کاری در منافذ ریز سطحی، وزش نخ را کاهش می‌دهد.
• سخت بند - کامپوزیت کاربید تنگستن یا آلیاژ مبتنی بر کروم که از طریق فرآیند جوشکاری روی نواحی اتصال ابزار رسوب می‌کند، مقاومت سایشی را به میزان 10 تا 20 در مقایسه با فولاد پایه افزایش می‌دهد و از رشته‌های پوشش در برابر آسیب سایش در حین عملیات حفاری محافظت می‌کند.
• پوشش داخلی پلاستیک - روکش های پلیمری اپوکسی یا پلی یورتان به قطر داخلی اعمال می شود، کاهش اتلاف فشار اصطکاک را به میزان 15-25٪، جلوگیری از خوردگی داخلی در محیط های ترش، و به حداقل رساندن چسبندگی مقیاس که سطح جریان را محدود می کند.
• سیستم های پرایمر غنی از روی - پوشش هایی با محتوای روی بالا که از طریق اکسیداسیون فداکاری روی محافظت کاتدی ایجاد می کنند، به ویژه برای لوله های ذخیره شده در محیط های ساحلی یا مورد استفاده در حفاری سازند نمک موثر است.
• پوشش‌های اسپری حرارتی - پوشش‌های آلومینیومی یا رویی با قوس پاشیده شده در ضخامت 200 تا 400 میکرون رسوب می‌کنند که از طریق محافظت در برابر سد و عملکرد گالوانیکی، مقاومت در برابر خوردگی عالی را برای کاربردهای دریایی و با شوری بالا ارائه می‌کنند.

کیفیت آماده سازی سطح اساساً چسبندگی پوشش و عملکرد طولانی مدت را تعیین می کند. استانداردهای صنعتی نیاز به تمیز کردن انفجار فلز تقریباً سفید تا سطح تمیزی Sa 2.5 یا NACE No. 2، حذف تمام مقیاس آسیاب، زنگ زدگی و آلاینده ها و ایجاد الگوی لنگر 50-75 میکرونی برای اتصال مکانیکی دارند. اعمال پوشش باید در عرض چهار ساعت پس از آماده سازی سطح انجام شود تا از زنگ زدگی فلاش که چسبندگی را به خطر می اندازد، جلوگیری شود. روش‌های کنترل کیفیت شامل اندازه‌گیری ضخامت لایه خشک، تشخیص تعطیلات با استفاده از آزمایش جرقه با ولتاژ بالا، و آزمایش چسبندگی از طریق روش‌های pull-off یا cross-hatch برای تأیید یکپارچگی پوشش قبل از حمل و نقل است.

پروتکل های بازرسی و کنترل کیفیت

برنامه‌های بازرسی جامع تضمین می‌کند که لوله‌های حفاری زمین‌شناسی دارای خواص مکانیکی مشخص، تحمل‌های ابعادی و شرایط بدون نقص مورد نیاز برای عملکرد ایمن هستند. عیوب تولیدی از جمله ورقه‌ها، درزها، لپ‌ها، ترک‌ها یا آخال‌ها باعث ایجاد غلظت‌های تنش می‌شوند که تحت بارگذاری چرخه‌ای منتشر می‌شوند و منجر به شکست فاجعه‌بار می‌شوند. کنترل کیفیت با گواهی مواد اولیه دریافتی شروع می شود که ترکیب شیمیایی و شرایط عملیات حرارتی را تأیید می کند، از طریق تولید با بررسی ابعادی در فرآیند ادامه می یابد و با آزمایش محصول نهایی قبل از ارسال به پایان می رسد.

روش های امتحان غیر مخرب

• بازرسی الکترومغناطیسی (EMI) - بازرسی تمام بدنه که عیوب داخلی و خارجی را از طریق تکنیک‌های نشت شار مغناطیسی یا جریان گردابی تشخیص می‌دهد، قادر به شناسایی ترک‌های طولی، ترک‌های عرضی و تغییرات ضخامت دیوار با حساسیت به عیوب به ضخامت دیواره 5 درصد است.
• تست اولتراسونیک (UT) - بازرسی امواج طولی و امواج برشی اولتراسونیک که یکنواختی ضخامت دیوار را تأیید می‌کند، لایه‌های داخلی را شناسایی می‌کند و هندسه انتقال نابسامان را با دقت 0.010 ± اینچ با استفاده از سیستم‌های اسکن چرخشی خودکار اندازه‌گیری می‌کند.
• بازرسی ذرات مغناطیسی (MPI) - تشخیص عیوب سطحی و نزدیک به سطح در مناطق آسیب دیده، رزوه ها و مناطق جوش با استفاده از ذرات مغناطیسی فلورسنت مرطوب تحت نور ماوراء بنفش، آشکار کردن ترک های آسیاب، رفع ترک ها، و ترک های خستگی نامرئی برای بازرسی بصری.
• تست فشار هیدرواستاتیک - تست فشار داخلی تا 80% حداقل استحکام تسلیم که یکپارچگی بدنه لوله و قابلیت آب بندی اتصال را تأیید می کند، معمولاً در فشارهای بین 10000 تا 20000 psi بسته به درجه و اندازه لوله انجام می شود.
• تأیید ابعاد - سیستم‌های اندازه‌گیری خودکار که قطر بیرونی، ضخامت دیوار، ابعاد رزوه اتصال و صافی را در چندین نقطه در طول لوله اندازه‌گیری می‌کنند، با نمودار کنترل فرآیند آماری که روندهای تولید را شناسایی می‌کند.

پروتکل‌های بازرسی حین خدمت، تجمع آسیب را شناسایی کرده و عمر مفید باقی‌مانده را برای جلوگیری از خرابی‌های غیرمنتظره پیش‌بینی می‌کنند. برنامه‌های بازرسی رشته مته معمولاً 100% اتصالات و نواحی آشفته را پس از هر 500-1000 ساعت حفاری با استفاده از روش‌های نفوذ ذرات مغناطیسی یا مایع بررسی می‌کنند. فن‌آوری‌های بازرسی پیشرفته از جمله سیستم‌های بازرسی الکترومغناطیسی چرخشی می‌توانند کل رشته مته را در حین عملیات خاموش کردن، تشخیص ترک‌های خستگی، حفره‌های خوردگی و آسیب‌های سایشی بدون جداسازی اسکن کنند. لوله‌هایی که نشانه‌های ترک، از دست دادن دیواره بیش از 12.5 درصد ضخامت اسمی را نشان می‌دهند، یا آسیب‌های گازی اتصال از سرویس خارج می‌شوند و بر اساس شدت و محل عیوب، تعمیر یا بازنشسته می‌شوند.

عوامل عملکرد عملیاتی و مکانیسم های شکست

لوله‌های حفاری زمین‌شناسی تحت شرایط بارگذاری پیچیده کار می‌کنند که ترکیبی از کشش ناشی از وزن معلق، فشرده‌سازی ناشی از وزن حفاری روی بیت، پیچش ناشی از گشتاور چرخشی و خمش ناشی از انحنای سوراخ است. این بارها در طول عملیات حفاری، قطع و چرخش به صورت چرخه ای تغییر می کنند و باعث انباشت آسیب خستگی در طول عمر لوله می شوند. درک مکانیسم‌های شکست، انتخاب مواد مناسب، اصلاحات طراحی و شیوه‌های عملیاتی را امکان‌پذیر می‌سازد که قابلیت اطمینان را به حداکثر می‌رساند و زمان غیرمولد مرتبط با عملیات ماهیگیری و جایگزینی رشته مته را به حداقل می‌رساند.

ترک خستگی نشان دهنده حالت شکست غالب در کاربردهای حفاری زمین شناسی است که تقریباً 60 تا 70 درصد از خرابی های لوله را تشکیل می دهد. ترک‌های خستگی معمولاً در نقاط تمرکز تنش از جمله ریشه‌های نخ، جابجایی‌های به هم ریخته، شانه‌های مفصل ابزار و مناطق آسیب مکانیکی مانند لغزش یا گودال‌های خوردگی شروع می‌شوند. سرعت انتشار ترک به دامنه تنش، سطح تنش متوسط، چقرمگی مواد و عوامل محیطی بستگی دارد. خستگی چرخه بالا در بدنه لوله در اثر ارتعاشات حفاری چرخشی رخ می دهد، در حالی که خستگی چرخه پایین بر اتصالاتی که در معرض عملیات آرایش مکرر و شکستگی قرار می گیرند تأثیر می گذارد. مدل‌های پیش‌بینی عمر خستگی بر اساس داده‌های منحنی S-N و قانون خسارت تجمعی ماینر، دوره‌های عملیاتی ایمن را تخمین می‌زنند، اگرچه عمر خدمات واقعی به طور قابل‌توجهی بر اساس شرایط حفاری و شیوه‌های عملیاتی متفاوت است.

حالت های بحرانی شکست

• خرابی‌های شستشو - فرسایش داخلی ناشی از برخورد مایع حفاری با سرعت بالا، سوراخ‌های بین دیواره‌ای ایجاد می‌کند، به‌ویژه در اتصالات با آب‌بندی ناکافی یا مناطق آسیب خوردگی از قبل موجود، که منجر به از بین رفتن گردش خون و آسیب سازند می‌شود.
• فشار بیش از حد پیچشی - گشتاور بیش از حد در هنگام گیر کردن لوله یا رویدادهای توپی شدن بیت از اتصال یا قدرت تسلیم بدنه لوله فراتر می رود، که باعث تغییر شکل پلاستیک، پرش رزوه به بیرون یا جدا شدن کامل پیچشی زمانی که گشتاور به 80 تا 90 درصد ظرفیت اتصال نزدیک می شود، می شود.
• شکست فروپاشی - فشار خارجی سیالات سازند یا ستون گل هیدرواستاتیک از مقاومت در برابر فروپاشی لوله در بخش‌های سوراخ بزرگ شده یا زمانی که ضخامت دیواره در اثر سایش یا خوردگی کاهش می‌یابد، بیشتر می‌شود که منجر به بیضی‌شدن بدنه لوله و به دام افتادن بالقوه رشته می‌شود.
• ترک خوردگی تنشی - اثر هم افزایی تنش کششی و محیط خورنده باعث ایجاد ترک های شکننده در مواد حساس می شود، به ویژه در محیط های H2S که در آن ترک خوردگی تنش سولفید در سطوح سختی بیش از HRC 22 رخ می دهد.
• پرش اتصال - گشتاور نامناسب آرایش، کاربرد نامناسب ترکیب رزوه، یا بارگذاری چرخه ای باعث جدا شدن اتصال بدون آسیب به نخ می شود که با کاهش ناگهانی وزن رشته و از دست دادن انتقال گشتاور چرخشی مشخص می شود.

اقدامات پیشگیرانه برای کاهش خطرات خرابی شامل رعایت دقیق پاکت های عملیاتی توصیه شده توسط سازنده، برنامه های بازرسی و نگهداری منظم، روش های مناسب حفاری که بارهای لرزش و ضربه را به حداقل می رساند، و کنترل شیمی سیال حفاری برای کاهش نرخ خوردگی است. سیستم‌های پایش بلادرنگ که پارامترهای وزن روی بیت، گشتاور و ارتعاش را ردیابی می‌کنند، امکان تشخیص زودهنگام شرایط غیرعادی را قبل از رسیدن انباشت آسیب به سطوح بحرانی فراهم می‌کنند. هنگامی که این اقدامات با برنامه‌های بازرسی جامع و معیارهای بازنشستگی سیستماتیک لوله بر اساس ساعات سرویس انباشته و شدت نقص ترکیب می‌شوند، ضمن مدیریت هزینه‌های نگهداری و الزامات موجودی، قابلیت اطمینان رشته حفاری را بهینه می‌کنند.

بهترین شیوه های ذخیره سازی، جابجایی و نگهداری

روش های نگهداری و جابجایی مناسب، یکپارچگی لوله حفاری زمین شناسی را حفظ می کند و از آسیب هایی که عملکرد را به خطر می اندازد یا عمر مفید را کاهش می دهد، جلوگیری می کند. لوله های تحویلی از تاسیسات تولیدی نیازمند محافظت در برابر قرار گرفتن در معرض محیطی، آسیب های مکانیکی در حین حمل و نقل و ذخیره سازی، و آلودگی هایی هستند که با اتصالات یا پوشش های محافظ تداخل می کنند. دستورالعمل‌های صنعت، پیکربندی قفسه‌های ذخیره‌سازی را مشخص می‌کند که از خم شدن لوله، الزامات نصب محافظ رزوه، و کنترل‌های محیطی که خوردگی را در طول دوره‌های نگهداری طولانی‌مدت به حداقل می‌رساند، جلوگیری می‌کند.

قفسه های ذخیره سازی باید لوله ها را در فواصل کافی پشتیبانی کنند تا از انحراف بیش از حد تحمل صافی جلوگیری شود، معمولاً هر 10-15 فوت برای لوله های 2-7/8 اینچ از طریق لوله های 4-1/2 اینچ نیاز به تکیه گاه دارند. بلوک های چوبی یا الاستومری از آسیب سطح جلوگیری می کنند و بارها را برای جلوگیری از تغییر شکل موضعی توزیع می کنند. محافظ های رزوه ای ساخته شده از پلاستیک یا فولاد با ضربه بالا از رزوه های اتصال در برابر آسیب مکانیکی محافظت می کنند و در برابر نفوذ رطوبت آب بندی می کنند. مناطق ذخیره سازی باید لوله های سرپوشیده ای را برای محافظت در برابر بارش مستقیم و رطوبت زمین، با تهویه مناسب که از تجمع تراکم جلوگیری می کند، فراهم کنند. در محیط های ساحلی یا بسیار خورنده، انبارهای داخلی با رطوبت زدایی با حفظ رطوبت نسبی زیر 50 درصد به طور قابل توجهی عمر لوله را با جلوگیری از خوردگی اتمسفر افزایش می دهد.

رویه های تعمیر و نگهداری میدان

• بازرسی نخ و پانسمان - معاینه بصری نخ‌ها پس از هر بار سفر، نخ‌های آسیب‌دیده را شناسایی می‌کند که نیاز به پانسمان با فایل‌های نخ یا ابزارهای تمیزکننده نخ دوار، برداشتن سوراخ‌ها و بازگرداندن فرم نخ برای جلوگیری از زخم‌شدن در طی عملیات آرایشی بعدی دارند.
• پروتکل‌های تمیز کردن اتصال - شستشوی پرفشار گل حفاری، برش‌های شکل‌گیری و ترکیب نخ قدیمی را از اتصالات پین و جعبه حذف می‌کند و به دنبال آن تمیز کردن با حلال و خشک کردن هوای فشرده از اعمال ترکیب رزوه مناسب و تماس سطح آب‌بندی اطمینان حاصل می‌کند.
• بازرسی اتصال سخت بند ابزار - اندازه گیری ضخامت نوار سخت با استفاده از تکنیک های اولتراسونیک یا میکرومتر، پیشرفت سایش را مشخص می کند، با الزامات بازسازی معمولاً زمانی مشخص می شود که ضخامت نوار سخت به 0.030-0.050 اینچ بالاتر از فلز پایه کاهش یابد.
• ارزیابی آسیب لغزش و انبر - بازرسی مناطقی که با لغزش‌های چرخشی، زنجیره‌های چرخان و قالب‌های انبر تماس گرفته‌اند، بریدگی‌ها، بریدگی‌ها یا آسیب‌های ناشی از ایجاد غلظت استرس را تشخیص می‌دهند، با بازرسی ذرات مغناطیسی توصیه می‌شود زمانی که عمق آسیب بصری از 0.010 اینچ بیشتر شود.
• اندازه گیری ساییدگی بدنه لوله - بررسی ضخامت دیواره اولتراسونیک در فواصل 10 فوتی در طول لوله، فرسایش و آسیب خوردگی را کمی می کند، داده های روند را برای محاسبات عمر باقی مانده و تصمیمات بازنشستگی بر اساس حداقل معیارهای ضخامت دیواره قابل قبول ایجاد می کند.

سوابق تعمیر و نگهداری که شماره سریال لوله، ساعات حفاری، نتایج بازرسی و تاریخچه تعمیر را مستند می کند، استراتژی های تعمیر و نگهداری مبتنی بر شرایط را برای بهینه سازی استفاده از لوله فعال می کند. سیستم‌های مدیریت لوله دیجیتال معیارهای عملکرد لوله را شامل چرخه‌های تا خرابی، حالت‌های خرابی و ساعات حفاری انباشته را دنبال می‌کنند و داده‌های آماری را برای تجزیه و تحلیل قابلیت اطمینان و برنامه‌ریزی تدارکات ارائه می‌دهند. زمانی که لوله‌ها در کاربردهای سخت به پایان عمر مفید خود می‌رسند، ممکن است به جای بازنشستگی فوری، به عملیات حفاری کم‌تر تنزل داده شوند و بازده سرمایه سرمایه را به حداکثر برسانند و در عین حال حاشیه‌های ایمنی کافی را برای کاربردهای کم‌شدت حفظ کنند.