مراحل خاص:

وقتی مواد اولیه می رسدآزمایش ترکیب شیمیایی و عملکرد کششی برای اطمینان از عدم وجود ترک یا جداسازی انجام می شود.
آنها به صورت دسته ای برش داده می شوند یا به طول های استاندارد برش داده می شوند مطابق با نیاز مشتری، اجتناب از انحرافات ابعادی که ممکن است در فرآیندهای بعدی بر دقت تأثیر بگذارد.
مراحل زنگ زدایی و ضد خوردگی لازم برای جلوگیری از تأثیر عیوب سطحی بر ظاهر یا عملیات بعدی، روی سیم پیچ ها یا بیلت ها اعمال می شوند.

اهمیت:

اینها مستقیماً عملکرد نهایی لوله را تعیین می کنند و تضمین اساسی برای دقت و پایداری بالا هستند.
قابلیت ردیابی دسته ای یکنواخت سازگاری و قابلیت ردیابی مواد را تضمین می کند و خطرات کار مجدد را کاهش می دهد.

مراحل خاص:

بیلت ها سوراخ می شوند و به صورت گرم منبسط می شوند یا به صورت گرم نورد می شوند و در لوله های ناهموار با ابعاد کنترل شده قرار می گیرند.
نورد سرد بعدی یا کشش سرد به طور قابل توجهی تحمل قطر داخلی را کاهش می دهد و صافی سطح داخلی را بهبود می بخشد.
در طول فرآیند، دما و سرعت کشش در زمان واقعی کنترل می‌شوند تا از ترک‌خوردگی داغ یا تغییر شکل ناهموار جلوگیری شود.

اهمیت:

بیلت های اولیه با دقت بالا، پیشرفت روان فرآیندهای بعدی را تضمین می کنند و کنترل بر ابعاد کلیدی را افزایش می دهند.
ضایعات مواد در عین بهبود پایداری تجهیزات و عملکرد کلی به حداقل می رسد.

مراحل خاص:

کشش سرد با استفاده از سیستم های مختلف سنبه (شناور یا ثابت) برای کنترل دقیق قطرهای داخلی و خارجی انجام می شود.
پس از هر پاس، بازرسی های ابعادی انجام می شود و فاصله قالب ها به صورت دینامیکی تنظیم می شود تا از انقباض یکنواخت و بهبود ساختار اطمینان حاصل شود.
دقت 0.03-0.05 ± میلی متر همراه با بهبود مقاومت مکانیکی و سختی را می توان به دست آورد.

اهمیت:

تلورانس‌های دقیق ابعادی و مکانیکی برای برآوردن الزامات مونتاژ دقیق به دست می‌آیند.
کار سرد ساختار دانه را متراکم می کند، عمر مفید را طولانی می کند و مقاومت در برابر خستگی را افزایش می دهد.

مراحل خاص:

کنترل دقیق دما و زمان خیساندن در طول بازپخت به حذف تنش های داخلی و بازیابی شکل پذیری کمک می کند.
محصولات پیشرفته ممکن است برای افزایش استحکام کششی و مقاومت در برابر سایش نیاز به نرمال کردن، خاموش کردن یا تمپر کردن داشته باشند.
تست ریزساختار و سختی هر چرخه حرارتی را دنبال می کند تا یکنواختی و یکپارچگی سطح را تأیید کند.

اهمیت:

تنش داخلی به طور موثر برای جلوگیری از تغییر شکل یا ترک در حین ماشینکاری بعدی کنترل می شود.
صنایع مهم از پایداری و عمر خستگی طولانی محصولات ما بهره می برند.

مراحل خاص:

صاف کننده های چند غلتکی برای تراز کردن لوله با تحمل صافی کمتر از 1 میلی متر بر متر استفاده می شود.
سپس لوله‌ها با استفاده از اره‌های دقیق به طول‌های سفارشی بریده می‌شوند و از انتهای صاف و یکدست برای عملیات پایین دست اطمینان حاصل می‌کنند.
پخ زدن با تراش های CNC برای از بین بردن لبه های تیز و کاهش تنش پسماند انجام می شود.

اهمیت:

صافی عالی نصب صاف و دقت ساختاری را تضمین می کند.
سطوح صاف انتهایی سایش تجهیزات را کاهش می دهد و ایمنی در جوشکاری یا مونتاژ را تضمین می کند.

مراحل خاص:

آزمایش جریان التراسونیک و جریان گردابی برای تشخیص عیوب داخلی مانند آخال، ترک یا تخلخل استفاده می شود.
آزمایش های فشار هیدرواستاتیک یا پنوماتیک آب بندی لوله و ظرفیت باربری را تأیید می کند.
همه نتایج به صورت دیجیتالی برای قابلیت ردیابی ثبت می شوند. هر گونه عدم انطباق برای تجزیه و تحلیل و اقدامات اصلاحی جدا می شود.

اهمیت:

خطرات بالقوه کیفیت برای تضمین ایمنی و قابلیت اطمینان در کاربردهای کاربر نهایی حذف می شوند.

مراحل خاص:

رسوب اکسید و ناخالصی های سطحی از طریق ترشی، فسفاته کردن یا سندبلاست حذف می شوند.
بسته به نیاز مشتری، می توان از گالوانیزه گرم، آبکاری یا پوشش پودری اپوکسی استفاده کرد.
ضخامت و چسبندگی پوشش بر اساس ASTM، DIN یا استانداردهای بین المللی معادل آزمایش می شود.

اهمیت:

مقاومت در برابر خوردگی افزایش یافته عمر مفید را افزایش می دهد و سازگاری با محیط های سخت را تضمین می کند.
بهبود پرداخت سطح ظاهر محصول را بهبود می بخشد و تصویر برند و رقابت در بازار را افزایش می دهد.

مراحل خاص:

فرآیندهایی مانند چرخش، فرز، حفاری، خم کردن، مهر زنی، خمش و برش لیزری برای پشتیبانی از ویژگی‌های سفارشی مانند نخ‌ها، شیارها، کلیدها و اتصالات ارائه می‌شوند.
تجهیزات خودکار با دقت بالا، سازگاری دسته ای را در حد مجاز ماشینکاری ≤0.1 میلی متر تضمین می کند.
شکل دهی ویژه مانند انبساط هیدرولیکی یا خمش گرم تولید اجزای پیچیده شکل را امکان پذیر می کند.

اهمیت:

قابلیت‌های ماشین‌کاری دقیق از مجموعه‌های مکانیکی پیشرفته پشتیبانی می‌کند، کارایی مونتاژ و دقت ابعاد را افزایش می‌دهد.

مراحل خاص:

فن آوری های پیشرفته شکل دهی مانند خمش گرم، شکل دهی هیدرولیک و شکل دهی رول امکان تولید مقاطع پیچیده و اجزای بزرگ را فراهم می کند.
فرآیندهایی مانند انبساط هیدرولیکی و تشکیل فشار داخلی برای اتصالات یا آستین های دقیق ایده آل هستند.
ابزار سفارشی از تولید کم هزینه، دسته کوچک و با انعطاف پذیری بالا پشتیبانی می کند.

اهمیت:

این قابلیت ها نیازهای ساختاری متنوع ماشین آلات مهندسی و سیستم های هیدرولیک را برآورده می کند.